Unter welchen Umständen verziehen sich Spritzgussprodukte?
Verzug bei Spritzgussprodukten ist ein häufiges Problem, das von zahlreichen Faktoren beeinflusst wird. Zu den wichtigsten Faktoren zählen die folgenden:
1. Wesentliche Faktoren:
Unterschiede in der Materialschrumpfung: Unterschiedliche Materialien haben unterschiedliche lineare Ausdehnungskoeffizienten, was zu unterschiedlichen Schrumpfungsraten beim Abkühlen führt. Wenn die Produktwandstärke ungleichmäßig ist, kann der Unterschied in der Schrumpfungsrate zwischen verschiedenen Teilen zu Verformungen führen.
Kristallinität des Materials: Materialien mit hoher Kristallinität unterliegen beim Abkühlen einer erheblichen Volumenschrumpfung und neigen daher zum Verziehen.
Wasseraufnahme des Materials: Materialien mit hoher Wasseraufnahme neigen dazu, Feuchtigkeit aufzunehmen und sich in feuchten Umgebungen auszudehnen, was zu Verwerfungen führt.
2. Schimmelfaktoren:
Konstruktionsfehler der Form:
Falsche Angussposition: Die Angussposition beeinflusst direkt die Fließrichtung und Abkühlungsrate der Schmelze. Eine falsche Angussposition kann leicht zu inneren Spannungen und Verformungen führen.
Schlechtes Design des Kühlsystems: Ein schlecht konzipiertes Kühlsystem kann zu einer ungleichmäßigen Temperaturverteilung in der Form führen, was zu unterschiedlichen Schrumpfungsraten zwischen verschiedenen Teilen des Kunststoffteils und somit zu Verformungen führen kann.
Unzureichende Maßgenauigkeit der Formhöhle: Die Maßgenauigkeit der Formhöhle wirkt sich direkt auf die Maßgenauigkeit des Kunststoffteils aus. Wenn sie unzureichend ist, kann es zu Verformungen kommen.
Formmaterial: Ein erheblicher Unterschied im Wärmeausdehnungskoeffizienten zwischen dem Formmaterial und dem Material des Kunststoffteils kann ebenfalls zu Verformungen führen.
3. Verarbeitungsfaktoren:
Zu hoher Einspritzdruck: Zu hoher Einspritzdruck kann zu hohen Scherspannungen in der Schmelze innerhalb der Kavität führen, was wiederum die innere Spannung erhöht und zu Verformungen führt.
Zu hohe Einspritzgeschwindigkeit: Eine zu hohe Einspritzgeschwindigkeit kann dazu führen, dass die Schmelze die Kavität nicht füllt. Dies kann zu Kaltverschweißungen, erhöhten inneren Spannungen und Verformungen führen.
Zu hohe oder zu niedrige Formtemperatur: Eine zu hohe Formtemperatur verringert die Festigkeit des Kunststoffteils und macht es anfällig für Verformungen. Eine zu niedrige Formtemperatur erhöht dagegen die innere Spannung des Kunststoffteils und macht es ebenfalls anfällig für Verformungen.
Übermäßige oder unzureichende Haltezeit: Eine übermäßige Haltezeit erhöht die innere Spannung des Kunststoffteils. Eine unzureichende Haltezeit kann dagegen zu einer Schrumpfung des Kunststoffteils führen, was wiederum zu Verformungen führen kann.
Zu hohe Formtemperatur: Eine zu hohe Formtemperatur verringert die Steifigkeit des Kunststoffteils und macht es anfällig für Verformungen.
Unsachgemäße Auswurfmethode: Eine unsachgemäße Auswurfmethode kann zu einer ungleichmäßigen Belastung des Kunststoffteils führen, was zu Verformungen führen kann.
4. Produktstrukturfaktoren:
Ungleichmäßige Wandstärke: Eine ungleichmäßige Wandstärke führt zu unterschiedlichen Abkühlungsraten in verschiedenen Teilen und führt zu Unterschieden bei der Schrumpfungsrate und zu Verformungen.
Unsachgemäße Konstruktion der Verstärkungsrippen: Eine unsachgemäße Konstruktion der Verstärkungsrippen kann die innere Spannung des Kunststoffteils erhöhen und zu Verformungen führen.
Komplexe Produktformen: Komplexe Produktformen neigen zu Spannungskonzentrationen, wodurch das Risiko einer Verformung steigt.
Verzug bei Spritzgussprodukten ist ein komplexes Phänomen, das mehrere Faktoren wie Materialien, Formen, Prozesse, Produktstruktur und Umgebung umfasst. Um Verzug bei Spritzgussprodukten effektiv zu bekämpfen, ist es notwendig, diese Faktoren umfassend zu berücksichtigen und entsprechende Maßnahmen zu ergreifen.
