Behebung von Oberflächenbeschlag beim Spritzgießen
Oberflächenbeschlagen ist ein häufiger Fehler bei Spritzgussprodukten, der das Aussehen und die Qualität des Endprodukts erheblich beeinträchtigt. Zahlreiche Faktoren können zum Beschlagen der Oberfläche beitragen. Um dieses Problem anzugehen, sind maßgeschneiderte Lösungen erforderlich, die auf den zugrunde liegenden Ursachen basieren.
Ursachen für Oberflächenbeschlag
Wesentliche Faktoren:
Schlechte Harzqualität, z. B. durch Verunreinigungen oder Feuchtigkeit.
Ein zu geringes oder zu hohes Molekulargewicht des Harzes führt zu Veränderungen der Kristallinität und Orientierung.
Ungeeignete Art oder Menge der Füllstoffe.
Probleme mit Prozessparametern:
Zu hohe oder unzureichende Schmelztemperatur: Hohe Temperaturen können zur Zersetzung des Harzes und zur Gasbildung führen, während niedrige Temperaturen zu einer hohen Schmelzviskosität und einem schlechten Fließen führen.
Übermäßiger oder unzureichender Einspritzdruck: Hoher Druck kann zu Schererwärmung und Harzzersetzung führen, während niedriger Druck zu unvollständiger Füllung und Hohlraumbildung führen kann.
Zu hohe oder unzureichende Einspritzgeschwindigkeit: Bei hoher Geschwindigkeit können Hohlräume entstehen, während niedrige Geschwindigkeit zu übermäßiger Abkühlzeit und Kristallisation führen kann.
Übermäßige oder unzureichende Haltezeit: Eine zu lange Haltezeit kann zum Schrumpfen führen, während eine unzureichende Zeit zu einer unvollständigen Füllung führen kann.
Schimmelfaktoren:
Niedrige Formtemperatur: Eine niedrige Formtemperatur führt dazu, dass die Schmelze zu schnell abkühlt, was die Kristallisation fördert.
Raue Hohlraumoberfläche: Eine raue Hohlraumoberfläche kann Kratzer und Spannungskonzentrationen verursachen.
Schlechte Entlüftung: Eine unzureichende Entlüftung kann Gase im Hohlraum einschließen und Hohlräume bilden.
Lösungen für Oberflächenbeschlag
Wesentliche Überlegungen:
Kontrollieren Sie streng die Qualität der Rohstoffe und wählen Sie hochwertige Harze aus.
Passen Sie die Harzzusammensetzung an, um die Molekulargewichtsverteilung zu optimieren.
Reduzieren Sie die Menge des Füllstoffs oder ändern Sie die Art des Füllstoffs.
Prozessparameteranpassungen:
Optimieren Sie die Parameter des Einspritzprozesses, indem Sie die geeignete Schmelzetemperatur, den Einspritzdruck, die Einspritzgeschwindigkeit und die Haltezeit ermitteln.
Setzen Sie eine mehrstufige Einspritzung ein, um die Schmelzflussrate und die Schererwärmung zu reduzieren.
Formmodifikationen:
Erhöhen Sie die Formtemperatur, um den Schmelzfluss und die Kristallisation zu fördern.
Verbessern Sie die Oberflächenbeschaffenheit der Kavität, um Kratzer und Spannungskonzentrationen zu reduzieren.
Erhöhen Sie die Anzahl und Position der Entlüftungsöffnungen, um eine ordnungsgemäße Gasentlüftung aus dem Hohlraum sicherzustellen.
Trocknen:
Trocknen Sie das Harz gründlich, um den Feuchtigkeitsgehalt zu reduzieren.
Gerätewartung:
Warten und warten Sie die Spritzgießmaschine regelmäßig, um einen ordnungsgemäßen Betrieb sicherzustellen.
