Auflösung von Fließmarken beim Spritzgießen
Fließmarken, die häufig bei Spritzgussprodukten zu beobachten sind, werden typischerweise durch einen ungleichmäßigen Fluss von geschmolzenem Kunststoff im Formhohlraum verursacht, was zu Oberflächenfehlern wie Streifen oder Wellen führt. Diese Mängel beeinträchtigen nicht nur das Aussehen des Produkts, sondern verringern auch seine Festigkeit und Haltbarkeit.
Ursachen für Fließmarken
Niedrige Schmelztemperatur: Hohe Schmelzviskosität und schlechte Fließfähigkeit können zu Fließmarken führen.
Unzureichender Injektionsdruck: Unzureichender Druck führt zu einer unvollständigen Füllung der Kavität, was zu langsamem Fluss und Fließmarken führt.
Langsame Einspritzgeschwindigkeit: Eine langsame Einspritzgeschwindigkeit verlängert die Verweilzeit der Schmelze in der Kavität, was zu ungleichmäßiger Abkühlung und Fließspuren führt.
Niedrige Formtemperatur: Eine niedrige Formtemperatur führt dazu, dass die Schmelze in der Kavität zu schnell abkühlt, was die Fließfähigkeit verringert und Fließspuren verursacht.
Schlechte Angussposition oder -größe: Eine falsche Angussposition oder -größe führt zu ungleichmäßigem Schmelzfluss und Fließmarkierungen.
Raue Oberfläche des Formhohlraums: Eine raue Oberfläche des Formhohlraums erhöht den Fließwiderstand der Schmelze und verursacht Fließspuren.
Materialprobleme: Schlechte Fließfähigkeit, hoher Feuchtigkeitsgehalt oder Verunreinigungen im Material können zu Fließspuren führen.
Lösungen für Fließmarken
Prozessparameter anpassen:
Schmelztemperatur erhöhen: Erhöhen Sie die Schmelztemperatur (innerhalb der Zersetzungsgrenzen des Materials), um die Viskosität zu verringern und die Fließfähigkeit zu verbessern.
Einspritzdruck erhöhen: Erhöhen Sie den Einspritzdruck, um die Füllgeschwindigkeit der Schmelze zu verbessern und Fließmarken zu reduzieren.
Einspritzgeschwindigkeit erhöhen: Erhöhen Sie die Einspritzgeschwindigkeit (unter Beibehaltung der Produktqualität), um die Verweilzeit der Schmelze in der Kavität zu verkürzen.
Verlängern Sie die Haltezeit: Verlängern Sie die Haltezeit, um eine vollständige Füllung der Kavität sicherzustellen und Einfall- und Fließstellen zu reduzieren.
Erhöhen des Gegendrucks: Durch Erhöhen des Gegendrucks wird das Kompressionsverhältnis der Schmelze verbessert, die Gleichmäßigkeit verbessert und Fließmarken reduziert.
Optimierung des Formendesigns:
Angussposition und -größe optimieren: Wählen Sie die geeignete Angussposition und -größe aus, um eine gleichmäßige Füllung der Kavität mit Schmelze sicherzustellen.
Verbessern Sie die Oberflächenbeschaffenheit der Kavität: Verbessern Sie die Oberflächenbeschaffenheit der Kavität, um den Schmelzflusswiderstand zu verringern.
Entlüftung erhöhen: Erhöhen Sie die Entlüftung, um Luft aus der Kavität zu entfernen und Luftblasen und Fließstellen zu verhindern.
Implementieren Sie eine Läuferheizung: Installieren Sie Heizelemente im Läufer, um die Läufertemperatur zu erhöhen und den Schmelzfluss zu verbessern.
Verbesserung der Materialien:
Wählen Sie Materialien mit guter Fließfähigkeit: Wählen Sie Materialien mit guter Fließfähigkeit, um Fließspuren zu reduzieren.
Feuchtigkeitsgehalt reduzieren: Reduzieren Sie den Feuchtigkeitsgehalt im Material, um zu verhindern, dass Feuchtigkeit im Hohlraum verdampft und Blasen bildet.
Verunreinigungen entfernen: Entfernen Sie Verunreinigungen aus dem Material, um eine Verstopfung des Fließkanals und eine Beeinträchtigung des Schmelzflusses zu verhindern.
