Faktoren, die die Abkühlgeschwindigkeit von Kunststoffprodukten beeinflussen
Die Gestaltung des Kühlsystems ist bei Spritzgussformen sehr wichtig. Dies liegt daran, dass Kunststoffprodukte erst entformt werden können, nachdem sie abgekühlt und zu einer bestimmten Steifigkeit erstarrt sind, um Verformungen aufgrund äußerer Kräfte zu vermeiden. Da die Abkühlzeit etwa 70–80 % des gesamten Formzyklus ausmacht, kann ein gutes Design des Kühlsystems die Formzeit erheblich verkürzen und die Effizienz des Spritzgießens verbessern. Welche Faktoren beeinflussen also die Abkühlgeschwindigkeit?
1. Produktdesign aus Kunststoff. Im Allgemeinen ist die Abkühlzeit proportional zum Quadrat der Dicke des Kunststoffprodukts. Das heißt, wenn sich die Dicke des Kunststoffprodukts verdoppelt, erhöht sich die Abkühlzeit um das Vierfache.
2. Formmaterial und Kühlmethode. Die Materialien des Formkerns, der Kavität und der Formbasis haben einen großen Einfluss auf die Abkühlgeschwindigkeit. Je höher die Wärmeleitfähigkeit des Formmaterials ist, desto schneller wird die Wärme pro Zeiteinheit vom Kunststoff übertragen und desto kürzer ist die Abkühlzeit.
3. Konfiguration der Kühlwasserleitung.Je näher das Kühlwasserrohr am Hohlraum liegt, desto größer ist der Durchmesser und je größer die Anzahl der Wasserrohre, desto besser ist die Kühlwirkung.
4. Kühlwasserdurchfluss.Je größer der Kühlwasserdurchfluss ist, desto besser kann das Kühlwasser Wärme durch Konvektion abführen.
5. Eigenschaften des Kühlmediums.Die Viskosität und Wärmeleitfähigkeit des Kühlmediums beeinflussen auch den Wärmeübertragungseffekt der Form. Je niedriger die Viskosität des Kühlmediums und je niedriger die Temperatur, desto besser ist die Kühlwirkung.
6. Parametereinstellungen verarbeiten.Je höher die Material- und Formtemperatur ist, desto länger ist die erforderliche Abkühlzeit.
